10.1 橡胶衬里

10.1.1 橡胶衬里的组织形式为1～2层总厚度2～6mm的硬胶、半硬胶或硬软胶 的联合衬里，特殊要求可贴衬3层，但总厚度不宜超过8mm。

10.1.2 橡胶衬里用的橡胶板应符合GB5575-85《化工设备衬里用未硫化橡胶板》 的规定，且在衬胶前应先进行胶板的漏电性能检测，以消除针孔等漏电缺陷。

10.1.3 橡胶衬里硫化后的硬度测定：

    天然硬(半硬)橡胶及软橡胶应分别用邵尔D型及邵尔A型硬度计来测量，各 测点硬度的算术平均值应符合如下规定：经蒸汽加压硫化后的硬(半硬)橡胶硬度应 达到邵尔-D60～90、软橡胶硬度应达到邵尔-A55。各测点硬度的允许偏差应不 大于±5度。

10.1.4 橡胶衬里设备及管道、管件的“漏电”性能检测。

10.1.4.1 橡胶衬里设备及管道、管件应100%进行“漏电”性能检测，不允许有 “漏电”现象存在。

10.1.4.2 “漏电”现象评定：在检测电压为20kV，探头距衬里层的距离为2～ 3mm，探头移动速度为3～5m/min时，如产生剧烈的青白色连续火花，则表明 衬里层此测点处呈“漏电”，质量为不合格。

10.1.4.3 检测衬里层“漏电”性能所用高频检漏仪的技术指标应满足如下要求：

    输出电压：≥20kV

    输出频率：≥200kHz

    探头形状：检测容器内壁衬里层及管件时用多股钢丝刷状或铜管了状，检测 管段内壁衬里层时用铜材直杆状。

10.1.5 橡胶衬里层外表检查：

10.1.5.1 敲诊试验：用敲诊棍(300mm长钢棒头部安装φ15mm铁球)轻击衬胶层表 面(尤其在可疑部分)，检听是否有起浮和空洞声。

10.1.5.2 橡胶衬里层表面不允许有深度大于0.5mm的伤痕、凹陷等印痕。

10.1.5.3 橡胶衬里层搭接处要平整、严密，搭接宽度为20～30mm。

10.1.5.4 厚度检查：用厚度计测试衬胶层，可容范围应为标准厚度的+15%～- 10%。

10.1.5.5 受压和真空设备、管道和管件，其衬胶层均不允许有脱层现象。衬胶层面积(m2)允许脱层数(处)≥4≤32～4≤2＜2≤1

10.1.5.6 常压设备，其衬胶层允许有脱层现象，但每处脱层面积不得大于20cm2； 凸起高度不得大于2mm。

 10.1.5.7 常压管道、管件允许有不破的气泡，每处面积不大于10cm2，凸起高度不 大于2mm，气泡总面积不大于管道、管件总面积的1%。

10.1.5.8 法兰边沿及翻边密封处不允许有脱层现象。

10.1.5.9 设备的橡胶衬里脱层、鼓泡的总面积大于或等于1%衬里层面积时，应作 报废处理。裂缝、针孔等漏电缺陷应根据缺陷的严重程度决定是否报废。浓盐酸 系统管段、管件的漏电缺陷应作报废处理。

10.1.6 橡胶衬里的修补：

10.1.6.1 凡出现上述各种缺陷时，应根据其程度，决定修补或报废；修补后的橡 胶衬里表面应光滑平整，并且应重新进行检验。

10.1.6.2 对于不同类型、范围的缺陷，其相应的修补工艺应符合下列规定：

    a)漏电：面积小于或等于1cm2。应在漏电点处用手枪钻钻孔，孔径4～6mm 直至露出金属表面，用酒精擦洗干净，然后用环氧树脂胶泥修补。修补处应平 整，固化后用电火花复检应无漏电现象。

    b)脱层(鼓泡)含漏电：面积小于或等于0.1m2。可采用玻璃钢修补。将橡胶板 铲出约45°坡口，并用酒精擦洗干净，用粘接剂依次平整地贴补三层以上的玻璃 布，最后在玻璃钢表面抹一层胶泥，固化后用电火花复检应无漏电现象。

    c)脱层(鼓泡)及欠硫：面积大于0.1m2。应采用原牌号胶板修补(预处理同b)， 并进行局部或整体二次硫化，硫化压力应为0.25MPa。修补后不应有鼓泡、翘边 及欠硫等缺陷，用电火花复检应无漏电现象。